ကြာသာပတေးနေ့ အလယ်ညကျော်ချိန်မှာ ထုတ်လုပ်ရေးကြီးကြပ်ရေးမှူးက ကျွန်တော်ကို ဖုန်းခေါ်ခဲ့တယ်။ အသစ်ထည့်သွင်းထားတဲ့ ရေဖျော် acrylic enamel လိုင်းက ဖုံးများလွန်းလို့ အပြီးသတ်ဆေးဟာ blender နဲ့ ရိုက်ထားသလို မြင်ရတယ်။ Draw-down များမှာ pinhole များပြည့်နေပြီး spray booth ကလည်း နှစ်ပေါင်းများစွာ မမြင်ဖူးတဲ့နှုန်းနဲ့ panel များကို ပယ်ချနေခဲ့တယ်။ ကျွန်ုပ်တို့က defoamer ၏ အချိုးကို မူလ 0.2 % မှ 0.5 % သို့ တိုးမြှင့်ကြည့်ခဲ့ပေမယ့် ဖိုမ်က ပိုဆိုးလာခဲ့သည်။ အဲဒီညကတော့ defoamer ရွေးချယ်မှုကို “နည်းနည်းပိုထည့်လိုက်မယ်” ဆိုတဲ့ ရိုးရှင်းတဲ့ ဆုံးဖြတ်ချက်တစ်ခုလို မယူဆတော့ဘဲ ပိုမိုဂရုစိုက်စွာ စဉ်းစားရမည့် အခြေအနေတစ်ခု ဖြစ်လာစေခဲ့သည်။.
ဖော်မြူလာကိုယ်တိုင်ကတော့ အသစ်မဟုတ်ပါဘူး။ TiO₂၊ အော်ဂဲနစ်အရောင်ထည့်ပစ္စည်း နှစ်မျိုးနဲ့ ပုံမှန်အသုံးပြုတဲ့ dispersant များ၊ wetting agent များ ပါဝင်တဲ့ စံ acrylic dispersion တစ်မျိုးဖြစ်ပါတယ်။ ပြဿနာကတော့ အခြားထောက်ပံ့သူတစ်ဦးထံမှ အနည်းငယ်ကွဲပြားတဲ့ dispersant အဆင့်အသစ်ကို ပြောင်းသုံးပြီးနောက် ပေါ်ပေါက်ခဲ့တာပါ။ အသစ်ထည့်သွင်းထားသော dispersant သည် အရည်ထူချောမှု (viscosity) ကို လျှော့ချရာတွင် ပိုထိရောက်သော်လည်း၊ မြင့်မားသော shear ဖြင့် dispersion ပြုလုပ်စဉ် ပိုမိုတည်ငြိမ်သော ဖိုမ်ကို ဖန်တီးခဲ့သည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ စံ 250 ml graduated cylinder စမ်းသပ်မှုတွင် ဖိုမ်အမြင့်သည် မိနစ် ၁၀ ကြာ ရောနှောပြီးနောက် ၉၅ မီလီမီတာမှ ၁၈၅ မီလီမီတာသို့ တက်ခဲ့သည်။ ခြောက်သွားသော အလွှာများတွင် တစ်စတုရန်းစင်တီမီတာလျှင် ပျမ်းမျှ 11 ချောင်းပေါက်ရှိပြီး 60° မှာ တောက်ပမှုသည် ပုံမှန် 78 ယူနစ်မှ 61 ယူနစ်သို့ ကျဆင်းသွားသည်။.
ကျွန်ုပ်တို့သည် ဓာတ်ခွဲခန်းနမူနာများသာမက တကယ့်ထုတ်လုပ်ရေးအစုကို အမြန်သော်လည်း ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသည့် နှိုင်းယှဉ်မှုတစ်ခုအဖြစ် ပြုလုပ်ရန် ဆုံးဖြတ်ခဲ့သည်။ let-down tank ကို သေးငယ်တဲ့ စမ်းသပ်ထုတ်ပစ္စည်း သုံးခုအဖြစ် ခွဲပြီး၊ defoamer သုံးမျိုးကို 0.35 % active ဖြင့် နှစ်ဆင့် (တစ်ဝက်ကို grind အတွင်း၊ တစ်ဝက်ကို let-down အတွင်း) ထည့်သွင်းခဲ့သည်။ dispersion ပြီးနောက်နှင့် 24 နာရီ သိမ်းဆည်းပြီးနောက် ဒေတာများက ပြသသည့် အချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါသည်။
- ကျွန်ုပ်တို့အသုံးပြုခဲ့သော မူလ မီနရယ်ဆီ defoamer သည် ချက်ချင်း ဖိုမ်အမြင့်ကို ၇၈ မီလီမီတာအထိ လျော့နည်းစေခဲ့သော်လည်း ၂၄ နာရီအကြာတွင် ဖိုမ်သည် ပြန်လည်ပေါ်ပေါက်ကာ ၆၅ မီလီမီတာအထိ ရောက်ရှိခဲ့သည်။ draw-down များတွင် ပေါက်ငယ်များသည် ၁၀ စတုရန်းစင်တီမီတာလျှင် ၆ ခန့် ကျန်ရှိခဲ့ပြီး တောက်ပမှု ပြန်လည်ရရှိမှုမှာ ၆၈ ယူနစ်သာ ရှိခဲ့သည်။ ၅၀°C တွင် နှစ်ပတ်ကြာထားပြီးနောက် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အနည်းငယ် မိုဃ်းမှုလည်း တွေ့ရသည်။.
- စံဆီလီကွန်အီမယ်ရှင်းသည် ဖယ်ရှားမှုစမ်းသပ်မှုတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဆောင်ရွက်ခဲ့ပြီး — ဖုံးအလွှာအမြင့်သည် 22 မီလီမီတာအထိ ကျဆင်းခဲ့သည်။ ပေါက်ငယ်များသည် 10 စတုရန်းစင်တီမီတာလျှင် 2 ခုအထိ လျော့နည်းခဲ့ပြီး တောက်ပမှုသည် 79 ယူနစ်အထိ ရောက်ရှိခဲ့သည်။ သို့သော် မျက်နှာပြင်ဆွဲခံနိုင်မှုတွင် အနည်းငယ် တိုးလာသည်ကို တွေ့ရှိခဲ့ပြီး အော်ဂဲနစ်အရောင်ထည့်ပစ္စည်းတစ်မျိုးသည် 24 နာရီအပြီးတွင် နူးညံ့စွာ ရေစိမ့်ထွက်လာသည်ကို တွေ့ရသည်။ သိုလှောင်တည်ငြိမ်မှုမှာ လက်ခံနိုင်သော်လည်း ပြည့်စုံမဟုတ်ပါ။.
- polyether ဖြင့် ပြင်ဆင်ထားသော silicone သည် အကောင်းဆုံး သန့်ရှင်းသော ရလဒ်များကို ပေးစွမ်းခဲ့သည်။ ဖိုမ်အမြင့်သည် dispersion ပြီးချင်း 18 မီလီမီတာတွင် တည်ငြိမ်ခဲ့ပြီး 24 နာရီအပြီးတွင်သာ 12 မီလီမီတာသို့ တက်ခဲ့သည်။ draw-down များနှင့် sprayed panel များတွင် pinhole များ မတွေ့ရသေးပါ။ Gloss သည် 84 ယူနစ်သို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိခဲ့သည်။ အခန်းအပူချိန်တွင် ၃၀ ရက်ကြာထားပြီးနောက် ဗစ်ကော့စီတီ မပြောင်းလဲခဲ့သလို မြင်သာသော ခွဲထွက်မှုလည်း မရှိခဲ့ပါ။ တစ်ခုတည်းသော သေးငယ်သော အနုတ်လက္ခဏာမှာ ဆလစ် (slip) အနည်းငယ် တိုးလာခြင်းဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းကို နောက်ပိုင်းတွင် 0.28 % အထိ ဓာတ်ပမာဏ လျော့ချခြင်းဖြင့် ထိန်းချုပ်ခဲ့သည်။.
ကျွန်ုပ်တို့သည် ပြင်ဆင်ထားသော ဆီလီကွန်ဗားရှင်းဖြင့် ဆက်လက်ဆောင်ရွက်ခဲ့သည်။ နှစ်ဆပြောင်းအပြီးတွင် စပရေးဘူ့ခ်ရှိ ပယ်ချနှုန်းသည် ၁၅ ၁TP3T ကျော်မှ ၃ ၁TP3T အောက်သို့ ကျဆင်းခဲ့သည်။ လည်ပတ်သူများကလည်း အရောင်ဖြည့်စဉ်တွင် ပိုမိုစီးဆင်းကောင်းမွန်ကြောင်း တင်ပြခဲ့ပြီး၊ ထို့ကြောင့် ဖြည့်စွက်နှုန်းတွင် သေးငယ်သော်လည်း တိုင်းတာနိုင်သော တိုးတက်မှု ရရှိခဲ့သည်။ အသစ်ထည့်သွင်းသော defoamer ၏ တစ်လီတာလျှင် အပိုကုန်ကျစရိတ်မှာ ၁၈ ၁TP3T ခန့်ရှိခဲ့သော်လည်း၊ အသုံးပမာဏကို လျော့နည်းစေပြီး ပြန်လည်ပြုပြင်မှုကို ထိထိရောက်ရောက် လျော့ချနိုင်ခဲ့သောကြောင့် အပြီးသတ်ဆေး တစ်တန်လျှင် စုစုပေါင်းကုန်ကျစရိတ်မှာ အမှန်တကယ် ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။.
ဒီအတွေ့အကြုံက defoamer ပြဿနာတွေကို ကျွန်တော် ဖြေရှင်းနည်းကို ပြောင်းလဲစေခဲ့တယ်။ “defoamer ဆိုတာ defoamer ပဲ” ဆိုပြီး မထင်တော့ဘူး။ ဓာတုဗေဒက အရေးကြီးသလို ထည့်သွင်းတဲ့အချိန်၊ အစုလိုက်ထုတ်လုပ်မှုရဲ့ shear သမိုင်းကြောင်းနဲ့ defoamer က သတ်မှတ်ထားတဲ့ dispersant package နဲ့ ဘယ်လိုဆက်သွယ်သလဲဆိုတာလည်း အရေးကြီးတယ်။ ဒီအခါမှာ မူလ သတ္တုဆီထုတ်ကုန်ဟာ အသစ်ထည့်သွင်းထားတဲ့ ဖိုမ်တည်ငြိမ်စေမှု ပိုမိုပြင်းထန်တဲ့ dispersant နဲ့ ယှဉ်ပြိုင်၍ မရနိုင်ခဲ့ပါဘူး။ Silicone ရွေးချယ်စရာတွေကတော့ ပြိုင်နိုင်ပေမယ့် ပြင်ဆင်ထားတဲ့ ဗားရှင်းတစ်ခုတည်းကပဲ ဖိုမ်ကို ပြင်းထန်စွာ ဖျက်သိမ်းပေးနိုင်ပြီး ရေရှည်တည်ငြိမ်မှုကိုလည်း အရည်အသွေးပြတ်တောက်ခြင်းမရှိဘဲ ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ခဲ့ပါတယ်။.
ထိုအချိန်မှစ၍ ဖော်မြူလာထဲရှိ surfactant သို့မဟုတ် dispersant မည်မျှကိုမဆို ပြောင်းလဲတိုင်း ကျွန်ုပ်သည် အနည်းငယ်ဘေးဘေးယှဉ် စမ်းသပ်မှုများကို စံအဖြစ် ဆောင်ရွက်လျက်ရှိသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ချက်ချင်းနှင့် ၂၄ နာရီအကြာတွင် ဖိုမ်အမြင့်ကို တိုင်းတာပြီး၊ draw-downs ပေါ်ရှိ pinholes များနှင့် gloss ကို စစ်ဆေးကာ၊ အမြဲတမ်း အမြန်အလျင် သိုလှောင်မှု စမ်းသပ်မှု တစ်ခု ပြုလုပ်ပါသည်။ ဓာတ်ခွဲခန်းတွင် နာရီအနည်းငယ်ပို ကြာသော်လည်း၊ ၎င်းကြောင့် ညနေခင်း တစ်ခါတစ်ရံ ဖုန်းခေါ်ဆိုမှုများကို မရေတွက်နိုင်အောင် ကာကွယ်ပေးနိုင်ခဲ့ပါသည်။.
ကျယ်ပြန့်သော သင်ခန်းစာက ရိုးရှင်းပေမယ့် ထုတ်လုပ်ရေးကြမ်းပြင်ပေါ်မှာ အလုပ်များနေစဉ် မေ့လျော့ရလွယ်ပါတယ်။ ဖိုမ်ပေါ်လာတဲ့အခါ ပထမဆုံးမေးသင့်တာက “defoamer ဘယ်လောက်ထပ်ထည့်မလဲ?” မဟုတ်ဘဲ “စနစ်ထဲ ဘာပြောင်းလဲသွားတာလဲ၊ defoamer ရဲ့ ဓာတုဗေဒက အသစ်ဖြစ်လာတဲ့ အခြေအနေတွေနဲ့ တကယ်ကိုက်ညီတာက ဘယ်ဟာလဲ?” ဖြစ်သင့်ပါတယ်။ တခါတလေ ဖြေရှင်းချက်ကတော့ လုံးဝကွဲပြားတဲ့ ဓာတုဗေဒတစ်ခုဖြစ်တတ်ပါတယ်။ ဒီအခါမှာတော့ မီနရယ်အိုလီယိုထုတ်ကုန်မှ မှန်ကန်စွာ ပြင်ဆင်ထားသော ဆီလီကွန်သို့ ပြောင်းလဲခြင်းက ထုတ်လုပ်ရေးအခက်အခဲကို ပိုမိုခိုင်မာပြီး နည်းနည်းစျေးသက်သာသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးခဲ့သည်။ ထိုရလဒ်ကြောင့် ကျွန်ုပ်သည် ဖိုမ်ပြဿနာတိုင်းကို ပုံမှန်ဆေးပမာဏပြင်ဆင်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ သေးငယ်သည့် စုံစမ်းစစ်ဆေးမှုတစ်ခုအဖြစ် ဆောင်ရွက်လေ့ရှိသည်။.